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烧结砖 出现压、拉裂纹等瑕疵问题的分析与解决

来源:tatafanli.com         发布时间:2019-12-27 返回列表

  (1) 砖坯成型水分偏高。应降低坯体成型水分,提高湿坯体强度,以免因湿坯体过软而被压裂。
  (2)原料塑性指数偏低。坯体强度低而引起压裂。可掺配塑性高的原料或减少码坯层数。
  (3)原料塑性指数偏高、干燥收缩率过大或不均匀收缩引起的压、拉裂纹。应适当掺配瘠性料、并加强原料均化处理。
  (4)坯体温度过低及进车端废气湿度过大造成凝露,使坯体吸收潮气软化而造成压裂。应适当提高坯温和加大排潮风量。
  (5)窑车面不平整。应保持车面平整。
  (6)窑车相互碰撞引起震动导致裂纹。应加强摆渡车工操作管理。

  尺寸偏差
  原因:主要问题是原料的颗粒级配及陈化时间不够。
  解决办法:
  1)对原料进行筛分,解决原料的颗粒级配;
  2)增加原料的陈化时间,提高原料的可塑性指数。一般要求,根据企业的产能规模,存化库的面积最小应能够满足七天的生产量;
  3)对挤出机的挤出机口尺寸进行改进。对现有的原料进行全分析,特别是原料的可塑性指数,使挤出机挤出的泥条尺寸接近原材料收缩值的偏差值范围。 
  棱角裂缝
  原因:原材料(混合料)中大颗粒比例偏高,成型水分偏低,增加挤出机挤出泥条的阻力。
  解决办法:
  1)提高原材料破碎细度或减小筛子的孔径,适当调整原料级配,减少泥条的阻力;
  2)检查高速细碎对辊的间隙,调整高速细碎对辊的间隙(3mm);
  3)适当调整原材料的含水率。 
  肋、壁水平长度裂缝
  在烧结多孔砖及烧结空心砖、砌块中常见。
  原因:主要问题是原材料中大颗粒比例偏高,造成原料中的粗细颗粒收缩不统一而产生收缩裂缝;干燥室温度过高或干燥速度过快。解决办法:
1)合理调整原材料的颗粒级配;
2)合理调节干燥室温度,一般干燥室温度控制温度范围:坯体进入干燥室温度控制在40℃左右,干燥室进风温度控制在110℃左右;
3)根据干燥室内的温度和湿度,合理调节坯体的干燥时间,调节干燥室风机的速度。
  欠火砖
  在隧道窑生产的烧结砖的过程中,经常发现窑车底部两侧有较严重的欠火砖,其颜色发白;强度很低,造成成品砖破碎率高。
  原因:
  1)窑车密封不严,车底冷风进入窑内,致使坯垛底部两侧温度下降,是造成欠火砖的主要原因;
  2)隧道窑的压力、温度和气氛不平衡,窑内的压力小于窑车下面的压力;
  3)原材料中的内掺热量不够;
  4)求产量,烧结时间和保温时间不够。
  解决办法:
  1)检查窑车之间的密封以及窑墙两侧的砂封,及时修复砂封槽漏风,砂封槽内有足够的砂子,防止车底冷风进人窑内;
  2)调整窑内正压、零压与负压之间的平衡,保持窑内各带的温度,减少窑车上的坯垛上下之间的温差,确保坯体正常焙烧和保温;
  3)分析原材料内掺热值,适当提高焙烧温度;
  4)严格控制焙烧和保温时间,严格做到“定带、定温、定时”进行焙烧和保温,不以单求产而影响质量。
  爆砖
  在隧道窑生产的烧结砖的过程中,砖垛中间及上部的砖出现弯曲变形或气泡,俗称爆砖或过火砖。
  原因:
  1)原材料中热量配制过高;
  2)坯体码垛不合理;
  3)焙烧带前移,焙烧和保温时间过长。
  解决办法:
  1)分析原材料中热量的掺入比,合理配置内燃热值;
  2)改进码垛方式,适当增加坯体以及坯垛之间的空隙;3)严格控制焙烧和保温时间。
  抗风化性能
  在烧结砖检测中,有不少烧结砖企业存在抗风化性能差的问题,应该说,我省不列入严重抗风区范围,但问题还是存在。
  原因:制砖的原材料发生变化,不少企业对原材料的陈化时间不够,有的企业对原料破碎后没有采取均化和陈化的措施,直接送入制挤出机制坯。坯体在窑内同一烧结温度的情况下,坯体中的颗粒的固相与液相达不到烧结的要求,我们简称“夹生饭”或“烧结不均衡”。
  解决办法:
  1)必须对原材料进行均化和陈化处理;
  2)提高窑内烧成温度;
  3)对劣质原材料要提高破碎的颗粒细度。
  “石灰爆裂”
  石灰“爆裂”和“泛霜”是影响烧结砖质量的两大危害,严重影响到产品的质量。由于地质成因和矿物组成的复杂性,这两个问题往往在以页岩和煤矸石为原材料的砖厂中反映比较突出,也成为许多砖瓦企业生产过程中亟待解决的质量问题。
  爆裂产生的原因
  “石灰石爆裂”是砖内部生石灰(Ca0)受潮水化,引起体积膨胀而对产品造成的一种破坏现象。当制砖原材料含有较多的石灰质(CaC03),且破碎后原料颗粒较大时,焙烧过程中在砖体内形成尺寸较大的生石灰(Ca0 )颗粒。生石灰颗粒不断吸收空气中的水分,逐步水化成消石灰Ca(OH)2。Ca0水化形成Ca(OH)2的过程是一个体积膨胀的过程。随着Ca0不断水化成Ca(OH)2,砖体内Ca(OH)2聚集物体积不断增大,砖体承受Ca(OH)2聚集物膨胀所产生的应力也越来越大,当该应力大于砖体的抗拉强度时,即会对砖体形成破坏。少量的Ca(OH)2聚集物可形成砖体表面破坏,大量的Ca(OH)2聚集物则造成砖体酥裂。
  “16字解决方针”
解决石灰爆裂的“16字方针”就是“拣选剔除、控制细度、加强焙烧、淋水消解”。
  拣选剔除
  如我市“长广时代”新型建材秒速赛车开始利用煤矸石时也遇到类似的情况。后来采取的措施是将煤矸石过一道钢蓖子,先将大块的石灰石剔除,然后用皮带输送机将破碎后的煤矸石运进车间,利用石灰石与煤矸石硬度不同的性质,再经过回转式圆筛过一遍,使大部分石灰石被剔除。“拣选剔除”结果是使石灰石含量下降到5%以下;
 控制细度
  石灰石颗粒粒径越大,成品砖内熟石灰水化产生的集中应力越大。控制细度就是最大限度地减轻石灰石颗粒对砖坯的危害。实践证明,当石灰石颗粒小于1mm时,“石灰爆裂”的危害程度降低80%以上,颗粒小于0.5mm时,“石灰爆裂”的影响基本消失。因此,降低原料的细度是解决“石灰爆裂”最关键的措施;
   加强焙烧
  “石灰爆裂”对成品砖的破坏,也与成品砖本身的强度有关系,成品砖强度越高,石灰爆裂产生的危害越小。适当提高焙烧温度(950℃)和延长焙烧时间,提高成品砖的烧结程度和成品砖的强度,降低石灰石爆裂产生的危害。“加强焙烧”,就是要提高砖的内在质量,提高抵御石灰爆裂的能力;
  “淋水消解”
  “淋水消解”是最后一关。CaCO3在600℃左右的时候开始分解,913℃分解完毕,分解成CaO(生石灰)和CO2,就是存在砖坯中的CaO吸收空气中的水分以后,生成粉状的Ca(OH)2并且伴随很大的体积膨胀,产生巨大的内应力对砖构成严重的危害。但是,CaO在大量水化的情况下,生成膏状的(也称液态)Ca(OH)2,情况就大不一样了,液态的Ca(OH)2可以向周围的空隙渗透和移动,大大减轻了内应力的强度,从而使产品度过了“石灰爆裂”这道难关。做法很简单,砖在出窑以后,立即通过淋水工序过一道,使砖坯完全浸湿、浸透为原则。但是,需要特别指出的是,无论是“16字方针”或者是其他方法,控制原料的破碎细度都是首要的前提,没有细度的保证,任何方法的效果都会大打折扣,甚至不起作用。
  泛霜
  烧结砖泛霜俗称“泛碱”,是由于砖内的水溶性盐类遇水溶解,随水分的蒸发迁移至砖表面结晶成为白色粉末,故也叫“盐析”。表现为砖面上生出一层白色粉末。这是砖体残留有硫酸钙、硫酸镁等可溶无机盐,吸水后渗出表层蒸发后的残留物。由于泛霜盐类含有一定数量的结晶水,结晶后膨胀,因此,在泛霜时还会有崩裂砖的表层。为此,应控制泥料中氧化镁的含量低于3%。原料处理过程中应强化粉碎,提高原料细度;焙烧过程中适当延长焙烧及保温时间,使生成不溶于水的硅酸盐,减轻或杜绝危害。
  (1)硫是生成泛霜物质的促进剂,也是罪魁祸首,而硫的主要来源是从燃煤里带来的,所以选择低硫煤作燃料,能够最有效地减轻泛霜现象的产生;
  (2)提高原材料的破碎细度,能够有效地促进原料中的碱性氧化物参与高温下的物理化学反应,减少可溶盐的产生,从而减低泛霜的程度。建议原料的破碎粒度控制在1.5 mm以下;
  (3)延长焙烧时间。适当延长焙烧时间,不仅能够促使硅酸盐矿物与碱性氧化物的反应,而且有利于二氧化硫气体的分解逸出,从而降低硫酸盐的生成,达到减少泛霜的目的;
  (4)杜绝欠火砖出厂。欠火砖既是废品,又是泛霜最重要的祸首,不能贪图小利而流入市场,否则因小失大。建议加强管理,坚决杜绝欠火砖出厂。

 

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